金屬結合劑對金剛石磨料的把持力的強弱是影響金屬結合劑金剛石砂輪壽命的關鍵因素，因此，國內外研究者對金屬結合劑金剛石砂輪的研究主要集中在以下幾個方面:

      1.用Fe基取代Co基用作金屬結合劑金剛石砂輪的結合劑，降低生產成本。如興大公司工藝考察了碳含量對高鐵基胎體材料性能的影響，當含碳量1%時，胎體材料密度達到最小值7.47g/cm3;含碳量0.4%時，胎體材料密度達到最大值7.65g/cm3。向鐵基結合劑中加入少量Co減少了結合劑對金剛石表面的侵蝕，且由于Co的加入使得金剛石表面附著一層致密的胎體材料，從而使胎體材料與金剛石結合得更加緊密。研究發現適當增加C、Cu、Ni 的含量可以提高鐵基胎體材料的機械性能，砂輪燒結溫度對鐵基胎體材料的硬度、抗彎強度有顯著的影響，適量的Zn和Sn有利于液相燒結；

       2.采取工藝措施實現金屬結合劑對磨料的把持能力。一是通過向燒結原材料添加活性的Ti (TiN2)、Cr、稀土元素等來實現;二是在金剛石磨粒表面鍍附Ti, Cr等活性金屬或者合金鍍層，提高結合劑對磨料的把持能力；

       3.改善金屬結合劑金剛石砂輪修整能力。日本嘗試開發了一種以鑄鐵為結合劑的多孔金剛石金屬砂輪，將多孔陶瓷的金剛石砂輪的空隙結構引入到金屬金剛石砂輪，以獲得金剛石磨粒較好的出刃能力和自銳性。
       其后日本發展了熱等靜壓燒結、通電燒結、真空燒結等多種制備方法，通過對制備工藝、孔隙率和各種磨削性能的對比研究，對該新型多孔金屬結合劑金剛石砂輪有了更進一步的認識。國內研究者提出通過改變金屬結合劑配方使其磨損速率與金剛石磨料的磨損速率相匹配，以提高金屬結合劑金剛石砂輪的自銳能力，但該方法受被加工材料本身性能、不同金剛石品級以及金屬結合劑可調控的配方成分范圍有限的影響，該工藝的應用具有局限性。通過向金屬結合劑中加人一定量造孔劑，獲得具有一定孔隙率的多孔金屬結合劑金剛石節塊試樣。

       目前，金屬結合劑金剛石砂輪分為三種:電鍍金剛石砂輪、燒結金剛石砂輪、單層釬焊金剛石砂輪。電鍍金剛石砂輪只能用于磨削負荷較小的場合，燒結金剛石砂輪使用較普遍，而單層釬焊金剛石砂輪目前國內還處于研制開發階段。

        電鍍金剛石砂輪是用電化學法制作的砂輪。電鍍金剛石砂輪具有如電鍍工藝簡單、投資少、制造方便、無需修整、工作效率高、使用壽命長等優點。目前，電鍍金剛石砂輪在高精度、高速、超高速磨削中占有無可爭議的主導地位。電鍍金剛石砂輪存在的缺陷如:電鍍金剛石砂輪中的金剛石磨粒與鍍層金屬及基體之間只是普通的機械包埋鑲嵌，其結合面沒有形成牢固化學冶金結合，故其把持力小。砂輪工作表面極易發生堵塞，散熱差，磨削溫度高，容易燒傷工件表面。

       為了解決電鍍金剛石砂輪磨粒把持力不夠，工具容易發生堵塞等問題，也為了更充分的發揮超硬磨料的優勢，國外二十世紀90年代初開始以高溫釬焊工藝，開發了單層釬焊金剛石砂輪。尤其是在高溫釬焊金剛石砂輪方面取得了一定的進展。對單層釬焊金剛石砂輪來說，由于高溫釬焊所提供的界面上的結合強度高;同時因為結合層厚度很薄，磨粒間的容屑空間被大大擴展，不易堵塞，有效磨粒切刃更多、更鋒利，磨削溫度大大降低，可有效防止磨削燒傷，尤其在高效磨削中更能顯示出其無可比擬的優勢。目前已應用于金剛石繩鋸、單層釬焊金剛石砂輪與各種磨頭及砂盤等工具的制備中。但現階段工業化規模的單層釬焊超硬磨料磨具還是少有面市。

        燒結金剛石砂輪是將超硬磨料與結合劑粉末混合后通過粉末冶金的方法燒結而成，形成多層結構的燒結體。燒結金剛石砂輪具有結合強度高，成型性好，耐高溫，導熱性和耐磨性好，使用壽命長，可承受較大的負荷等優點。針對燒結型金剛石砂輪，近年來部分學者開展了應用特種加工方法修整燒結型金剛石砂輪的研究，主要有電解修整法、電火花修整法和復合修整法。